今年7月底才投產(chǎn)的第五代變壓器自動裝配線，就是一條完全由電器配件制造部自主設(shè)計研發(fā)的生產(chǎn)線，其自動化程度已大幅超越同行業(yè)國際領(lǐng)先水平，于9月初創(chuàng)造了班產(chǎn)新記錄，生產(chǎn)效率比第四代提升了56.5%，是第一代的3.87倍。

循環(huán)苦攻關(guān)，10個月自主研制國際領(lǐng)先生產(chǎn)線

要設(shè)計研發(fā)一條自動化水平高的變壓器自動裝配線并非易事！因為變壓器的E\I片都是松散的，初級次級線圈是空心線圈沒有定位，燈絲線也是柔軟的，分流片用絕緣紙包起來也是柔軟的，總之沒有硬定位、產(chǎn)品是由柔軟松散的零部件組合而成的，所以要實現(xiàn)高度的自動化裝配非常困難。到目前為止，還沒有一家自動化設(shè)備公司敢去挑戰(zhàn)，行業(yè)內(nèi)沒有任何參考借鑒的標準。

沒有標準可借鑒，設(shè)計研發(fā)項目團隊只能自己盯著目標，摸著石頭過河。從去年11月立項至今10個月時間里，面對種種困難，設(shè)計研發(fā)項目團隊迎難而上，不斷嘗試、失敗、改進，不斷通過PDCA滾動循環(huán)攻關(guān)，終于獲得了成功。比如，硬件部分初期預(yù)測次級線圈最難，后來才發(fā)現(xiàn)分流片的難度最大。經(jīng)過反復設(shè)計、驗證，不行又拆解推倒重來，在多次改進后才找到合適的自動化實現(xiàn)辦法。電控編程也是改動最多的部分，硬件的每一次調(diào)整，程序也需要同步調(diào)整。這條線的編程程序總數(shù)超過5000行，而一般的自動化生產(chǎn)線編程約兩三千行。

因為不斷的改進，使得現(xiàn)在建成的生產(chǎn)線已與當初的設(shè)計原稿完全不一樣了，并成為電器配件制造部迄今為止程序設(shè)計最復雜、研發(fā)過程中改動次數(shù)最多的一條生產(chǎn)線。近日，集團知識產(chǎn)權(quán)科已對“多點定位整形柔性安裝”的突破性核心技術(shù)，申請了專利。

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創(chuàng)造大平臺，高中生蛻變?yōu)殡娍鼐幊坦こ處?/span>

電器配件制造部的工裝技改已形成了自己的特色和文化。一是自主研發(fā)自動化設(shè)備，沒有引進外部的技術(shù)力量；二是自己培養(yǎng)專業(yè)人才隊伍，培養(yǎng)了一批興趣濃厚、實力雄厚、經(jīng)驗豐富的技術(shù)骨干，讓他們實現(xiàn)了從普通技工到專業(yè)工程師的轉(zhuǎn)變。比如，此次設(shè)計研發(fā)項目團隊里的蘇智勇，他進格蘭仕時只有高中學歷，現(xiàn)在已成長為一名電控編程工程師。

2009年7月，蘇智勇進入格蘭仕，剛開始在電器配件制造部元器件裝配車間做一名電工，后又加入了車間的工裝技改小組，分工負責電控編程方面的工作。當時，他對于如何編程可謂一竅不通，他唯一的資本便是興趣和好學。

于是他便上網(wǎng)查資料、看視頻、買“裝備”和相關(guān)書籍，開始自學自動化設(shè)備電控設(shè)計及編程。為盡快掌握編程技術(shù)，他經(jīng)常下班后一個人在車間研究PLC編程，回家后還經(jīng)常學習至深夜。在車間的支持下，他一邊看一邊學一邊做一邊調(diào)試。3個月后，他首次成功完成了一臺小型設(shè)備的電控設(shè)計和編程工作。此后，愈發(fā)不可收拾，他越學越精，越做越起勁，越來越多的自動化設(shè)備在他面前變得“聽話”，被成功改造。

如今，蘇智勇早已是車間自動化設(shè)備研發(fā)團隊的核心骨干，他勇于挑戰(zhàn)和鉆研新技術(shù)，善于學習，已成為一名PLC、電缸、運動控制器及機器人編程“專家”。他還通過自學考到了高級電工證。在去年格蘭仕創(chuàng)業(yè)40周年慶典晚會上，蘇智勇被評為“大國品牌、40工匠”而獲得集團的隆重表彰。

人好學，又有讓人充分發(fā)揮的好平臺，是蘇智勇和小伙伴們成功蛻變的缺一不可的兩個要素。

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質(zhì)效雙提升，自動化建設(shè)成果獲國家級榮譽

智能制造是制造業(yè)的發(fā)展方向，而自動化則是智能制造的基礎(chǔ)。電器配件制造部大力推進自動化制造，為未來實現(xiàn)智能制造，推進工業(yè)4.0，實現(xiàn)企業(yè)更高水平的高質(zhì)量發(fā)展奠定扎實基礎(chǔ)。

說起自動化制造，元器件裝配車間無疑是電器配件及至整個格蘭仕集團的標桿。該車間原來的設(shè)備自動化率比較低，很多工序依靠人工作業(yè)，少數(shù)的自動化設(shè)備也是進口的。因為國外設(shè)備售價昂貴，維修和零部件更換周期很長，元器件裝配車間在十年前開始對自動化設(shè)備進行改進，以促進質(zhì)量、效率的提升。

車間為此成立專門的工裝技改團隊。多年來，工裝技改團隊不斷攻關(guān)，技術(shù)水平不斷進步，已實現(xiàn)設(shè)備改進到自主研制自動化設(shè)備的轉(zhuǎn)變，成功自主研發(fā)了微動開關(guān)生產(chǎn)線、罩極電機自動化生產(chǎn)線等行業(yè)領(lǐng)先的自動化生產(chǎn)設(shè)備。比如罩極電機項目，其自動化裝配難度很高，需在極短時間內(nèi)將軸與軸承進行零間隙裝配，且不能造成任何刮花。經(jīng)過一次次的嘗試，核心技術(shù)終于被攻克。罩極電機自動化生產(chǎn)線實現(xiàn)雙軌道同時裝配，平均1.8秒即可完成一個電機的組裝。一條生產(chǎn)線過去需13人同時作業(yè)，如今僅需4人。

如今，元器件裝配車間自主設(shè)計拼裝、完成調(diào)試投產(chǎn)的自動化設(shè)備已達300多臺，設(shè)備自動化率已達到70%。在近五年時間里，車間整體生產(chǎn)效率提升了70%，產(chǎn)品合格率也由95%提升到99%以上。該車間自動化建設(shè)成果獲得社會高度贊譽，為此，車間主任熊智康榮獲2018全國五一勞動獎?wù)?，受到中華全國總工會的表彰。

第五代變壓器自動裝配線的誕生，技工們不斷成長的故事，元器件裝配車間自動化設(shè)備改造及自主研發(fā)的成功歷程，都是電器配件制造部在自動化智能制造上不斷跨越發(fā)展的縮影。電器配件制造部總監(jiān)黃釗華表示，未來的路還有很長，電器配件制造部將繼續(xù)走在集團前列，站在行業(yè)前端，持續(xù)大力推進自動化和智能制造，擎起企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的大旗。